Una fábrica de BMW inició en octubre la producción del iX3.

Primera planta automotriz del Grupo BMW que depende completamente de electricidad renovable durante su funcionamiento normal; no se utilizan combustibles fósile piese auto online.

Una fábrica de BMW inició en octubre la producción del iX3.

El Grupo BMW ha entrado en la fase final antes de que el primer modelo de la Neue Klasse salga de la línea de montaje. La producción en serie del nuevo BMW iX3 comenzará a finales de octubre en la planta del Grupo BMW en Debrecen, Hungría, fecha en la que entrará oficialmente en funcionamiento la planta de producción más nueva e innovadora de la red global de la compañía.

El inicio de la producción en serie del BMW iX3 marca el comienzo de una nueva era en la fabricación de automóviles. Nuestra nueva planta en Debrecen se ha diseñado y construido en total sintonía con nuestra visión estratégica para iFACTORY. Digital desde su inicio, la planta ofrecerá una nueva dimensión en la producción eficiente y sin combustibles fósiles, afirma Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, responsable de Producción.

BMW iFACTORY representa una visión estratégica de producción basada en estructuras optimizadas y eficientes, una gestión responsable de los recursos, el uso eficiente de innovaciones digitales de vanguardia y un fuerte enfoque en los empleados. El Grupo BMW también ha registrado nuevas patentes para un gran número de sistemas y procesos innovadores en la planta de Debrecen.

Asumimos el reto de crear un coche completamente nuevo como primera tarea en una planta completamente nueva, de la forma más económica y eficiente posible. Simplificamos los procesos, redujimos la complejidad, validamos digitalmente cada operación y aprovechamos sistemáticamente la experiencia de nuestra red global. El resultado es esta planta con una producción eficiente, procesos innovadores y la flexibilidad para integrar modelos adicionales, afirma Hans-Peter Kemser, director de la planta de BMW Group en Debrecen.

Como ocurre con cada nuevo modelo, la capacidad del nuevo BMW iX3 se incrementará gradualmente tras el inicio de la producción. Como primer modelo de la Neue Klasse, el iX3 presenta las últimas innovaciones en diseño y tecnología que definirán toda la gama de modelos de la marca en el futuro. De aquí a 2027, las tecnologías de la Neue Klasse se integrarán en 40 nuevos modelos y actualizaciones.

De la fábrica virtual a la realidad

Los principios rectores de BMW iFACTORY se implementan plenamente en las tecnologías utilizadas en la nueva planta de BMW Group en Debrecen. Por ejemplo, se planificó y construyó digitalmente desde cero y celebró su inicio de producción virtual en marzo de 2023 como la Fábrica Virtual de BMW Group. Este enfoque permitió probar virtualmente cada operación con antelación, tras lo cual las líneas de producción pudieron instalarse en los edificios exactamente igual que en el gemelo digital.

Procesos óptimos para todas las tecnologías en la planta

Con un flujo de valor optimizado y sistemas eficientes, el taller de prensado garantiza un alto nivel de productividad. El Grupo BMW mantiene su estrategia de eficacia demostrada de utilizar las mismas herramientas y prensas en toda su red global. Esto optimiza el uso de la capacidad de la red, permitiendo ubicar las herramientas de prensado en múltiples ubicaciones y capacitar al personal de toda la red.

El taller de carrocería, en particular, se beneficia de la planificación y validación digital avanzadas. Cada detalle del proceso se simula digitalmente con antelación para determinar el flujo de valor ideal y garantizar que cada uno de los casi 1000 robots esté posicionado de forma óptima. Desde el principio, la estrecha colaboración entre los equipos de desarrollo y producción se traduce en una alta eficiencia de producción y el máximo beneficio para el cliente. Por ejemplo, se ha reducido significativamente el número de métodos de unión, lo que reduce la complejidad general. Las características de diseño integradas en las primeras etapas del proceso de desarrollo también son visibles en los detalles del Neue Klasse, como la junta invisible de la puerta. Esto crea una conexión visual entre la ventana y la puerta, lo que resulta en una apariencia única. Otro ejemplo es la maximización del espacio disponible para la batería en la estructura de la carrocería, y por lo tanto, del tamaño y la eficiencia de la misma, lo que también beneficia directamente al cliente.

En la planta de BMW Group en Debrecen, el taller de pintura desempeña un papel crucial en la reducción significativa de la huella de CO₂e del BMW iX3. La producción del nuevo BMW iX3 generará un total de aproximadamente 80 kg de CO₂e (emisiones de Alcance 1/2). Esta cifra incluye las emisiones de CO₂e de la planta de Debrecen, así como la producción interna de piezas en otras plantas de BMW Group, incluyendo componentes producidos en Landshut, por ejemplo. Esto representa una reducción de aproximadamente dos tercios en comparación con la producción de los modelos BMW existentes. Solo para la planta de Debrecen, este enfoque reducirá las emisiones de CO₂e de la producción de un solo vehículo, incluyendo su batería de alto voltaje, en aproximadamente un 90%, hasta aproximadamente 34 kg de CO₂e (cuando opera a plena capacidad, en comparación con otras plantas de BMW Group).

Los talleres de pintura suelen depender del gas para alcanzar las altas temperaturas requeridas (hasta 180 grados Celsius). La planta de Debrecen será la primera planta automotriz de BMW Group en ser alimentada exclusivamente por electricidad de fuentes de energía renovables durante su funcionamiento normal, es decir, sin el uso de combustibles fósiles como el petróleo o el gas. Debido a sus altos requerimientos de energía, el taller de pintura es el factor más importante en la reducción significativa de las emisiones de CO2e de la planta de Debrecen. Solo en el taller de pintura, el uso de electricidad de fuentes renovables reduce las emisiones anuales de CO2e en hasta 12,000 toneladas. Alrededor de una cuarta parte de las necesidades anuales de electricidad de la planta serán cubiertas por el sistema fotovoltaico de 50,000 vatios en el sitio. La energía solar excedente, como la generada en días no laborables, se almacena en un sistema de almacenamiento de energía térmica con un volumen de 1,800 m³ y una capacidad de 130 MWh.

El taller de pintura también utiliza un sistema de recuperación de energía. En el diseño del nuevo taller de pintura, se implementó con éxito una red de transferencia de calor, que proporciona un ahorro energético adicional de hasta un 10 %. Este innovador concepto combina diversas medidas para la recuperación eficiente de energía de los sistemas de suministro de aire comprimido, secado y refrigeración. El calor residual recuperado se utiliza para calentar el circuito de agua.

Además, un sistema de almacenamiento de energía térmica, que contiene 1.800 m³ de agua y tiene una capacidad de 130 MWh, almacena el exceso de energía del sistema fotovoltaico durante los períodos de menor demanda y lo suministra en forma de calor durante los períodos de máxima demanda.

La digitalización completa de los procesos de producción aumenta aún más la eficiencia del ensamblaje. La plataforma informática AIQX (Artificial Intelligence Quality Next), desarrollada internamente en BMW Group, es un componente clave de BMW iFACTORY. AIQX utiliza sensores y sistemas de cámaras a lo largo de la línea de producción para automatizar los procesos de calidad. La IA evalúa los datos y proporciona retroalimentación en tiempo real a los empleados de la línea. En el futuro, los vehículos en la línea también se convertirán en participantes activos y conectados del ecosistema industrial del IoT (Internet de las Cosas). Realizarán autoanálisis, interactuarán con los empleados de la planta en tiempo real y compartirán y documentarán automáticamente los mensajes relevantes mediante herramientas como cámaras integradas y sistemas informáticos. Los equipos, las herramientas, los componentes y cada BMW en las naves de ensamblaje están ahora conectados digitalmente al sistema de producción de BMW.

La denominada "estructura de dedos" del edificio —una versión optimizada del diseño empleado en la planta de BMW Group en Leipzig— permite que el 80 % de las piezas se entreguen directamente al punto de montaje correcto de la línea. La logística interna, totalmente eléctrica, también se beneficia de trenes tractores autónomos que transportan baterías de alto voltaje directamente desde la producción hasta los puntos de montaje, así como de robots de transporte inteligentes que entregan de forma autónoma componentes más pequeños a la línea de montaje. Al conectar todas las bases de datos internas y externas, todo el proceso logístico alcanza una profundidad digital sin precedentes, automatizando numerosas tareas de análisis manuales que antes estaban interconectadas. De esta forma, la información bien estructurada está disponible en todo momento y puede analizarse inmediatamente con solo pulsar un botón.

BMW Group está implementando procesos de producción altamente inteligentes para sus nuevas baterías de alto voltaje, desarrolladas internamente. La planta de Debrecen es la primera de cinco plantas en todo el mundo en iniciar la producción en serie de baterías de alto voltaje Gen6. Los procesos de producción se desarrollaron y probaron inicialmente en plantas piloto. La inteligencia artificial, el análisis de datos y el intercambio constante de conocimientos dentro de la red de producción también desempeñan un papel clave en el despliegue de la producción. Los gemelos digitales de producción y las completas bases de datos de IA garantizan la optimización de los procesos y la capacitación de los empleados. El enfoque consistente de cero defectos permite controles de calidad impecables en la línea de ensamblaje y una monitorización completa al final de la misma. Siguiendo el principio de "local para local", el ensamblaje de baterías de alto voltaje se realiza directamente en la planta, lo que permite a los equipos de producción beneficiarse de la eficiencia de la infraestructura y las distancias cortas.

Lo mejor de lo mejor:

La planta de Debrecen se beneficia de la experiencia de todos los centros de producción en todo el mundo.

La planta de BMW Group en Debrecen es el primer centro de producción de la red de la compañía que no está vinculado a una planta principal específica. En cambio, funciona como una planta en red, combinando las mejores prácticas de diferentes ubicaciones a nivel mundial. La principal ventaja de este enfoque es que la plantilla actual de la planta, de más de 2000 empleados, puede formarse dentro de la red, lo que permite compartir sus conocimientos con empleados de diferentes ubicaciones, como China, Sudáfrica, México, Estados Unidos y, por supuesto, Alemania. Al mismo tiempo, los empleados de toda la red global tienen la oportunidad de compartir sus conocimientos tecnológicos en Debrecen y trasladar su experiencia en la producción de los modelos Neue Klasse a sus propias instalaciones, lo que crea una situación beneficiosa para todas las plantas.

Recambios coche AutoPower
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